Innkommende inspeksjon for kunde-leverte PCBA-deler

Mottatt, akseptert og frigitt er tre separate materielle statuser. De oppstår ikke alltid på samme dag.

En kurer kan levere kartongene. Lageret kan registrere forsendelsen. Likevel kan delene fortsatt være utilgjengelige for produksjon fordi det fullstendige produsentens delenummer mangler, partiet er knyttet til feil stykklisterevisjon, emballasjen kan ikke lastes inn som planlagt, eller et åpent avvik er ikke godkjent.

Det er den praktiske rollen til innkommende inspeksjon for kunde-leverte komponenter.

Den avgjør om delene kan flyttes fra mottak til kontrollert beholdning og til slutt inn i produksjonssettet.

Innkommende inspeksjon kan ikke bevise at hver enhet er autentisk, elektrisk perfekt eller fri for latente defekter. Jobben er smalere og mer nyttig: etablere hva som ankom, koble det til de frigitte postene, vurder den synlige tilstanden og tilgjengelige håndteringsbevis, og tildel en disposisjon som materialkontroll og produksjon kan handle på.

Mottatt, akseptert og utgitt er forskjellige statuser

Dette skillet forhindrer en vanlig planleggingsfeil.

En kjøper kan se leveringsbevis og anta at kundens-leverte deler er klare. EMS-planleggeren kan fortsatt se et kvalitetshold, en uløst mengdeforskjell eller en ufullstendig materialpost.

Fysisk besittelse er ikke det samme som produksjonsutgivelse.

Ta vare på bevisene ved mottaksdokken

Den første nyttige handlingen er å ikke bryte ned forsendelsen og merke alt på nytt. Det er for å bevare nok bevis til å forstå hvordan delene ankom.

Avhengig av prosjektet og tilstanden til forsendelsen, kan det hende at mottak må registrere:

• forsendelsesreferansen og pakkelisten;
• kartong teller;
• synlige transportskader;
• brutte forseglinger;
• vann-, knusnings- eller punkteringsskade;
• spoler, brett, rør, pose eller kutt-tapemengder;
• eksterne etiketter;
• blandede pakker eller uidentifiserte gjenstander;
• manglende dokumenter;
• forskjeller mellom pakkelisten og den fysiske forsendelsen.

Synlige fraktskader bør dokumenteres før originalemballasjen kastes eller endres vesentlig.

Det beviset etablerer ikke automatisk ansvar. Det gir kunden, transportøren, originalleverandøren og EMS-teamet noe konkret å vurdere.

En ren ytterkartong er nyttig.

Det er ikke materiell aksept.

Bekreft den nøyaktige delen før du inspiserer dens tilstand

En fysisk perfekt komponent kan fortsatt være feil for konstruksjonen.

Pakkemerkingen, spolen eller brettetiketten, pakkelisten og den utgitte stykklisten må alle peke til den samme delen.

Innkommende identifikasjon skal normalt koble materialet til:

• en spesifikk stykklistelinje eller kundedelenummer;
• komponentprodusenten;
• hele produsentens delenummer;
• bestillingssuffikset;
• den godkjente-alternative posten;
• den tiltenkte produktrevisjonen;
• kundeforsendelsesreferansen.

Det fullstendige bestillingssuffikset er viktig fordi det kan skille mellom:

• pakketype;
• temperatur karakter;
• kvalifikasjonskarakter;
• bly finish;
• spenning eller hastighet alternativ;
• pakkeformat;
• fabrikkprogrammert-konfigurasjon;
• kundespesifikk-variant.

En etikett som viser riktig produktfamilie er ikke nok når den faktiske bestillingsbare delen er annerledes.

Når komponenter har blitt delt,-rullet på nytt, pakket om eller merket på nytt, kan den opprinnelige sporbarheten trenge ytterligere gjennomgang før partiet kan aksepteres.

Å telle snellen godkjenner ikke delen.

Programmerte komponenter trenger konfigurasjonsidentifikasjon

En kunde-programmert MCU kan bestå en vanlig visuell mottakssjekk og fortsatt være ubrukelig.

MPN, mengde, emballasje og ekstern tilstand kan alle være korrekte mens den innlastede fastvaren eller konfigurasjonsrevisjonen er feil eller ukjent.

Der det er aktuelt, bør prosjektet identifisere:

• blank eller programmert tilstand;
• lastet fastvare eller konfigurasjonsrevisjon;
• kundeprogramidentifikator;
• sikkerhetskonfigurasjon eller lås-bitstatus;
• programmerings-etikettkonvensjon;
• om omprogrammering er tillatt;
• hvordan det programmerte partiet vil spores til det sammensatte produktet.

Delidentitet og konfigurasjonsidentitet er ikke alltid det samme.

Innkommende inspeksjon bør ikke forventes å utlede fastvarestatus fra en generisk spoleetikett eller en e-post som aldri nådde mottak.

Emballasje er en del av produksjonsevnen

En komponent kan matche stykklisten og fortsatt være uegnet for det planlagte produksjonsoppsettet.

Vanlige eksempler inkluderer:

• kortklippstape med utilstrekkelig leder;
• skadede tannhjulshull;
• avskalling eller dårlig forseglet dekktape;
• blandet komponent orientering;
• knuste rør;
• skjeve eller skadede skuffer;
• løse enheter uten kontrollert presentasjon;
• deler overført til en ubekreftet snelle;
• emballasje som krever uplanlagt manuell klargjøring;
• utilstrekkelig materiale for oppsett, første artikkel og den planlagte byggingen.

Dette er ikke bare lagerpreferanser.

De påvirker materoppsett, materialforberedelse, første-artikkeltiming, plasseringskontroll og muligheten til å kjøre den planlagte SMT-prosessen uten avbrudd.

Kuttet tape er ikke automatisk ubrukelig

Spørsmålet er ikke om kuttet tape i utgangspunktet er akseptabelt.

Det er om den bestemte stripen kan identifiseres, klargjøres og lastes for den planlagte prosessen.

Gjennomgangen må kanskje bekrefte:

• del identitet;
• orientering;
• mengde;
• transportør tilstand;
• tilgjengelig leder;
• mate- eller skjøtemetode;
• manuelle-lastingskrav;
• ekstra forberedelsestid;
• sporbarhet etter ompakking eller skjøting.

Kuttet tape kan være brukbart.

Å oppdage forberedelseskravet etter at SMT-linjen er planlagt er det virkelige problemet.

Kvantitetsverifisering har også begrensninger.

Mengden kan kontrolleres gjennom manuell telling, pakkeoppføringer, godkjent snelle-telleutstyr, veiing eller en annen passende metode.

Hver metode svarer på et begrenset spørsmål.

En røntgenkomponentteller kan støtte spole-mengdekontroll. Den kan ikke bekrefte:

• hele MPN;
• komponent verdi;
• programmeringsstatus;
• autentisitet;
• intern elektrisk tilstand;
• godkjenning for det utgitte produktet.

Likeledes, et kvantum som samsvarer med pakkelisten betyr ikke nødvendigvis at det finnes nok brukbart materiale for linjeoppsett og produksjon.

Det er ingen universell ekstra-materialprosent som passer til hver kunde{1}}levert stykklistelinje.

En lav-passivvare som leveres på kuttet tape og en høy-verdi BGA som leveres i et forseglet brett, bør ikke administreres med samme teppegodtgjørelse.

Nødvendig mengde avhenger av komponent, emballasje, utstyr, oppsettmetode, planlagt konstruksjon og avtalt produksjonstilnærming.

 

ESD og fuktighetsstatus trenger registreringer

Kunden-leverte elektroniske komponenter bør gå inn i et passende ESD-kontrollert håndteringsmiljø.

Mottak og materialkontroll må kanskje vurdere:

• typen og tilstanden til ESD-emballasjen;
• skade på skjermingsposer eller ledende beholdere;
• overføre til et ESD-beskyttet område;
• arbeidsstasjon og personellkontroller;
• krav til lagring;
• om tidligere utsatte deler trenger godkjent disponering.

ESD-sikker håndtering beskytter delene etter mottak. verifisering av del-nummer, stykklistegodkjenning og kildegjennomgang forblir separate kontroller.

Fuktighetssensitive-komponenter krever et annet sett med bevis.

Relevant informasjon kan omfatte:

• MSL klassifisering;
• fuktighet-barriereposetilstand;
• forseglingsstatus;
• fuktighetsindikator og tørkemiddeltilstand, der det er gitt;
• pakke-åpningsdato;
• tilgjengelig eksponeringshistorie;
• tørr-lagringspost;
• gjenværende gulvlevetid;
• håndteringsprosedyren som er avtalt for prosjektet.

En skadet eller åpnet fuktighets-barrierepose beviser ikke automatisk at enhetene er ubrukelige. Det betyr at materialet kanskje må oppbevares til dets status kan fastslås.

Datokode etablerer ikke fuktighetseksponering

Datokode og fukthistorikk svarer på ulike spørsmål.

En datokode kan hjelpe med å identifisere når en komponent eller et parti ble produsert. Det fastslår ikke:

• når fuktighets-barriereposen ble åpnet;
• hvor lenge enheten var eksponert;
• fuktigheten under eksponering;
• om den gikk tilbake til kontrollert tørrlagring;
• om den tilgjengelige etasje-livsrekorden forblir gyldig.

En relativt ny komponent kan mishandles.

En eldre komponent kan forbli riktig kontrollert.

En åpnet pose skal utløse en gjennomgang, ikke en automatisk gjetning på nødvendig steketid.

Riktig disponering avhenger av komponenten, pakken, tilgjengelige registreringer, eksponeringstilstand, reflowplan og godkjent håndteringsprosedyre.

Inspeksjonsdybden bør følge risikoen

Ikke alle kunde-leverte komponenter trenger den samme inspeksjonsplanen.

Inspeksjonsmetoden bør avtales i henhold til:

• komponentens kritikalitet;
• kildetilstand;
• applikasjonsrisiko;
• utskiftningsvansker;
• emballasje tilstand;
• tilgjengelig dokumentasjon;
• kundekrav;
• EMS-leverandørens kvalifiserte inspeksjonsevner.

En 100 % mengdesjekk er ikke en 100 % elektrisk sjekk.

En 100 % ekstern visuell sjekk er ikke en ekthetsgaranti.

En prøvetakingsplan egnet for standard passive skal ikke automatisk bli inspeksjonsplanen for en proprietær MCU, høy-verdi BGA eller kilde-sensitiv halvleder.

Kildehistorikk kan også endre inspeksjonsplanen. Motstridende etiketter, uvanlige merker, blandede partier, skadet emballasje, ufullstendig sporbarhet eller tegn på omarbeiding kan rettferdiggjøre et materiell tilbakehold eller en utvidet vurdering.

Disse funnene kan flagge risiko, men autentisitet krever en separat definert verifiseringsplan.

Der det gjelder formelle kontroller for forfalskning-unngåelse, bør kunden og EMS-leverandøren bli enige før forsendelse om:

• tillatte innkjøpskanaler;
• nødvendig sporbarhet;
• inspeksjon og testmetoder;
• utvalg utvalg;
• rapportering;
• disposisjonsmyndighet;
• bruk av kvalifiserte eksterne laboratorier, der det er behov.

Disse kontrollene bør gjenspeile de faktiske søknads- og kontraktskravene i stedet for å bli lagt til senere som en generisk markedsføringspåstand.

Leveransen er en materiell disposisjon

Innkommende inspeksjon er ikke komplett når sjekklisten er fylt ut.

Det nyttige resultatet er en disposisjon som materialkontroll og produksjon kan handle på.

Utgitt

Delene oppfyller avtalt identitet, tilstand, dokumentasjon, håndtering og prosjektkrav.

De kan flytte til kontrollert lagring, komponentsett, programmering eller produksjonsforberedelse.

Utgitt med betingelser

Materialet kan brukes, men kun under dokumenterte kontroller.

Eksempler inkluderer:

• holde to partier adskilt;
• begrense partiet til en spesifikk produktrevisjon;
• bevare et definert dato-kodeområde;
• bruk av delene kun for en godkjent pilotkonstruksjon;
• opprettholde første-sporbarhet;
• fullføre et avtalt forberedelsestrinn;
• innhenting av endelig teknisk bekreftelse før utstedelse.

Betinget løslatelse er ikke en uformell tjeneste.

Oppføringen skal identifisere omfanget, godkjennende myndighet og gjenværende kontroll.

Holdt til gjennomgang

Materialet kan ikke komme inn i produksjonssettet ennå, men problemet kan være løst.

Vanlige årsaker inkluderer:

• ufullstendig MPN;
• uklar stykklistelinje;
• mengdeavvik;
• skadet emballasje;
• ukjent fuktighetshistorie;
• manglende godkjenning;
• blandede deler eller partier;
• usikker programmeringsstatus;
• manglende prosjekt{0}}påkrevde poster.

Et hold er ikke et avslag.

Det betyr at partiet forblir adskilt inntil det åpne spørsmålet har en eier og et godkjent svar.

Et hold uten eier er rett og slett en forsinkelse med en etikett.

Avvist eller returnert

Delene oppfyller ikke de avtalte akseptkriteriene eller kan ikke gjøres egnet innenfor prosjektbegrensningene.

Det neste trinnet kan omfatte:

• erstatningsmateriale;
• retur til kunden eller originalkilden;
• sortering;
• ytterligere verifisering;
• et godkjent avvik;
• en redusert byggemengde;
• omlegging.

Posten skal identifisere:

• den berørte delen;
• berørt mengde;
• observert tilstand;
• støttende bevis;
• disposisjon eier;
• nødvendig handling;
• sannsynlig effekt på produksjonen.

Et materiellhold er også en planleggingsbegivenhet

En avvist eller uløst hjul er ikke bare et IQC-problem.

Det kan påvirke settets fullstendighet, materforberedelse, første-artikkeltiming, SMT-linjetildeling, inspeksjons- og testplanlegging, forsendelsesforpliktelser, godkjent-alternativ bruk og gjenværende kunde-eid beholdning.

Innkommende inspeksjon må skje tidlig nok til å forlate praktiske alternativer.

Hvis en kritisk komponent settes på vent først når settet skal frigis, kan inspeksjonen være riktig, men prosjektet har allerede mistet mye av oppvarmingsrommet.

For delvise-nøkkelferdige og hybride prosjekter må kunde-leverte og EMS-deler konvergere på én produksjons-klar dato.

Produksjonsstarten styres av den siste uløste stykklisten, ikke av prosentandelen av settet som allerede ligger i butikkene.

Innkommende inspeksjon løser ikke grunnårsaken

En kunde-levert komponent som senere vises på en mislykket PCBA, er ikke automatisk årsaken.

Feilen kan relateres til:

• en intern komponentdefekt;
• feil eller ikke-godkjent materiale;
• ESD eller fuktighetseksponering;
• PCB tilstand;
• lodde-lim utskrift;
• plassering;
• reflow;
• polaritet;
• programmering;
• fastvare;
• testgrenser;
• armatur oppsett;
• produktdesign.

Innkommende poster fastslår hvilket materiale som ble mottatt og gitt ut.

Produksjonsjournaler fastslår hvordan materialet ble håndtert og satt sammen.

Inspeksjons- og testprotokoller fastslår hva som ble observert under produksjonen.

Feilanalyse kobler disse postene.

Materialeierskap forteller de to partene hvem som kontrollerer inventaret. Det fastslår ikke i seg selv årsaken til en feil.

Ansvar for utskifting, omarbeiding, retesting og tidsplangjenoppretting bør følge den bekreftede årsaken og avtalte prosjektvilkår.

Denne artikkelen fokuserer på elektroniske komponenter. Kundeleverte bare PCB-er krever også innkommende aksept, men deres inspeksjonsposter, spesifikasjoner og defektkriterier er forskjellige.

 

Hva OEM-kjøpere bør sende før forsendelsen

En renere innkommende-inspeksjonsprosess starter før kartongene forlater kjøperen.

For hver kunde-levert stykklistelinje, oppgi:

• den siste utgitte stykklisterevisjonen;
• stykkliste eller kundevarenummer;
• fullstendig produsentens delenummer og suffiks;
• levert mengde;
• emballasje format;
• antall spoler, skuffer, rør, poser eller kuttede-tapestrips;
• godkjent-alternativ status;
• krav til parti eller dato-, der det er aktuelt;
• kilde- eller sertifikatkrav, der det er aktuelt;
• MSL og håndteringsinformasjon, der det er relevant;
• programmerings- eller fastvarestatus;
• spesielle lagringsinstruksjoner;
• det tiltenkte produksjonspartiet;
• kontakt ansvarlig for avvik;
• instruksjoner for ubrukt kunde-eid materiale.

Blandede deler, partier, programmer, produkter eller revisjoner skal skilles og merkes inne i forsendelsen.

Mottaksprosessen skal ikke avhenge av en e-post som bare én prosjektleder har sett.

Der det er mulig, send materiallisten før forsendelse. EMS-teamet kan deretter identifisere manglende informasjon før pakken når mottak.

Postene skal kunne brukes av mottak, kvalitet, materialkontroll, engineering og produksjon, ikke bare av kjøperens innkjøpsavdeling.

 

Hvordan STHL vurderer kunde-leverte PCBA-deler

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. støtter kunde-leverte, forsendelses- og hybridmaterialmodeller som en del av prosjekt-basert PCBA- og EMS-produksjon.

Innenfor det bekreftede prosjektomfanget kan gjennomgangen dekke:

• den utgitte stykklisten og nøyaktige produsentens delenumre;
• kunde-levert og STHL-styklistelinjer;
• forsendelsesposter og etiketter;
• mengder og emballasjeformater;
• krav til parti eller dato-, der det er aktuelt;
• ESD og fuktighets-krav;
• programmert-delstatus;
• godkjente alternativer;
• innkommende-inspeksjonsomfang;
• komponent-settberedskap;
• åpne problemer som påvirker produksjonsutgivelsen.

STHLs Components Sourcing-tjeneste kobler kunde-levert materiale med stykklistegjennomgang, innkommende inspeksjon, sporbarhet, komponentsett og klargjøring av nedstrøms produksjon. Inspeksjonsdybden bekreftes i henhold til komponentrisiko, kundekrav, innkjøpstilstand og avtalt prosjektomfang.

Gjennomgå STHLInnkjøp av komponentertjeneste for kunde-levert materiale, stykklistegjennomgang og koordinering av-komponentsett.

Send inn tilgjengelig prosjektinformasjon gjennomBe om et tilbud, eller send stykklisten og kundens-materialeliste tilinfo@pcba-china.com.

 

Konklusjon

Innkommende inspeksjon gjør ikke hver kunde{0}}levert komponent til en garantert defekt-fri enhet.

Hensikten er mer praktisk.

Den fastslår:

• hva som kom;
• om delene samsvarer med de utgitte platene;
• om emballasje- og håndteringsstatus er akseptabel;
• om mengden og presentasjonen støtter den planlagte prosessen;
• om ytterligere verifisering er nødvendig;
• hvem som kan godkjenne et unntak;
• om partiet er frigitt, holdt, betinget frigitt eller avvist.

En kunde-levert komponent er ikke produksjonsklar-når kartongen ankommer. Den er produksjonsklar-når delen kan identifiseres, aksepteres, spores og frigis for den tiltenkte konstruksjonen uten en uavklart beslutning.

Jo tidligere beslutningen tas, desto mindre sannsynlig er det at et mottaksavvik blir et SMT-planleggingsproblem.